7 车轮及安全装置
7.1 车轮
7.1.1 车轮的校验计算（摘自GB/T 3811—2008）
车轮应根据等效工作轮压进行疲劳强度校验计算，应根据最大轮压进行静强度校验计算。
表9-1-121
表9-1-122 车轮的许用比压K
注：σb为车轮或滚轮材料未热处理时的抗拉强度（σb值是泛指所有采用的车轮材料，包括铸造、锻造或轧制钢和球墨铸铁等，若材料采用合金结构钢时，很难取到热处理前的σb值，故建议按合金结构钢标准规定的σb取值。对翼缘板上运行车轮计算时，考虑两者的匹配关系，许用比压K值不宜取得太小，建议取K＝（3.8～5）N/mm2，甚至更小些）。
表9-1-123 车轮转速系数C1
表9-1-124 车轮直径、运行速度与转速系数C1
表9-1-125 工作级别系数C2
7.1.2 车轮
表9-1-126 车轮轮压
注：1.车轮材料60Mn。
2.轨道材料（摘自GB/T 3811—2008）。
起重机轨道材料推荐如下：轻轨推荐用力学性能不低于GB/T 11264中的55Q；铁路用热轧钢轨推荐用力学性能不低于GB2 585中的U71Mn；起重机钢轨推荐用力学性能不低于YB/T 5055中的U71Mn；当采用其他型钢、方钢、扁钢等做轨道时，应注意其材质和硬度的实际情况，必要时可降低轮压，以保证有足够的使用寿命。
7.1.3 车轮组
桥门式起重机车轮组
表9-1-127 车轮组尺寸表
CD、MD电动葫芦车轮组
表9-1-128
注：CD、MD型电动葫芦的走轮轮数与最大轮压见表9-1-129供选用车轮组时参考。
表9-1-129
7.1.4 起重机车轮型式与尺寸、踏面形状和尺寸与钢轨的匹配（摘自JB/T 6392—2008）
起重机车轮型式与尺寸
标记示例：
a.直径D＝710mm，轮宽B＝155mm的双轮缘车轮，标记为：车轮 SL-710×155JB/T6392；
b.直径D＝315mm，轮宽B＝110mm的单轮缘车轮，标记为：车轮 DL-315×110JB/T6392；
c.直径D＝630mm，轮宽B＝145mm的无轮缘车轮，标记为：车轮 WL-630×145JB/T6392。
表9-1-130 基本尺寸
注：本表中的基本参数（除括号内）宜优先使用。
踏面形状和尺寸与钢轨的匹配
表9-1-131
注：1.表中B值和c值分子用于小车车轮，分母用于大车车轮。
2.9kg/m、12kg/m、15kg/m、22kg/m、30kg/m轻轨按照GB/T 11264选取。
3.38kg/m、43kg/m、50kg/m、60kg/m、75kg/m热轧钢轨按照GB/T 2585—2007选取。
4.QU70、QU80、QU100、QU120起重机钢轨按照YB/T 5055—2005选取。
5.钢轨可以采用方钢，方钢顶部宽度为B2，边缘圆角为r1时，对于车轮则B＝B2＋2（b＋c），r＝r1―2，r≥2。
技术要求：
（1）材料
①轧制车轮应选用力学性能不低于GB/T 699中规定的60钢的材料。
②踏面直径不大于400mm的锻造车轮应选用力学性能不低于GB/T 699中规定的55钢的材料；直径大于400mm的锻造车轮应选用力学性能不低于60钢的材料。
③铸钢车轮应选用力学性能不低于GB/T 11352中规定的ZG340—640钢的材料。
（2）热处理
①任何加工方法制造的车轮都应进行消除内应力（如，影响使用性能的热应力）处理。铸钢车轮在机加工之前应进行退火以消除内应力，并要清砂、切割浇冒口，检验质量缺陷。
②轮辋应进行表面淬火，淬火前进行细化组织处理。热处理后，车轮表面状态宜符合表9-1-132的规定。
表9-1-132
注：根据起重机具体使用工况，允许选用硬度更高或更低的车轮。
（3）精度
①车轮踏面直径的尺寸偏差不应低于GB/T 1801—2009中规定的h9。轴孔直径的尺寸偏差不应低于H7。
②车轮踏面和基准端面（其上加工出深1.5mm的V形沟槽作标记）相对于孔轴线的径向及端面圆跳动不应低于GB/T 1184—1996中规定的8级。
（4）成品车轮的表面质量
①车轮表面不应有目测可见的裂纹。
②铸造车轮表面的砂眼、气孔、夹渣等缺陷应符合表9-1-133的规定。
表9-1-133
注：δ为缺陷处壁厚，D为车轮踏面直径。
③车轮踏面和轮缘内侧面的表面粗糙度按GB/T 1031—2009的规定为Ra6.3，轴孔表面粗糙度为Ra3.2。
④车轮踏面和轮缘内侧面上的缺陷不允许焊补。
⑤车轮的切削加工表面应涂防锈油，其他表面均应涂防锈漆。
（5）成品车轮的内部质量
对于铸造车轮，其质量应符合JB/T 5000.14—2007中2级的规定。对于锻造、轧制车轮，其质量应符合JB/T 5000.15—2007中Ⅲ级的规定。
7.1.5 CD、MD电动葫芦用钢轮
材料：45钢
调质硬度235～260HB
表9-1-134 齿的参数
表9-1-135
